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スペードドリルの紹介
创建于2024.04.22
スペードドリル
直径範囲: ø9.5mm~ø114mm
有効長さ:
50/70/100/150/200/250/300/
350/400/450/500ミリメートル
インサート設計は深穴加工に適しています。
スパイラルブレード設計と中央の水出口（内部冷却）により、チップの排出が最適化されます。
1つのハンドルに様々な仕様の刃を取り付けることができ、経済的で手頃な価格です。
*ツールバーの長さは、処理のニーズに応じてカスタマイズできます。
使用される設備は幅広く（ラジアルドリル、垂直ドリル、水平ベッド、マシニングセンターなどの設備に使用可能）、設備の剛性要件は高くありません。一体型カッターヘッドは正確に位置合わせでき、カッターヘッドにはチップ溝とチップブレーカーがあり、深い穴を加工できます。
スペードドリルは、一般的にU字ドリルと通常のドリルの中間の速度の加工に使用されます。ブレードは通常、高速度鋼で作られており、速度は一般に 1000 rpm 未満です。通常のドリルビットと比較して、ビットを研ぐ必要がなく、作業者のスキル要件が低くなります。
直径8倍以上のツールホルダーの使い方（縦型・横型共通）
スペードドリルは、スチールシャンクと交換可能なヘッドを備えたインサートで構成されています。ハンドルのハンドル構造は、サイド固定ハンドルとモールスハンドルの2種類があります。
サイド固定シャンクツールホルダーは、CNC旋盤、マシニングセンター、CNC工作機械などで一般的に使用されていますが、モールスツールホルダーは、垂直ドリル、ラジアルドリル、一般車両などの従来の機器で使用されています。冷却リングデバイスは 1 つだけインストールする必要があります。
外部冷却から内部冷却への切り替えが可能です。冷却水は冷却リングを通って工具シャンクに入り、内部の冷却穴を通して刃先を直接冷却します。また、高圧冷却水はチップの除去に役立ちます。
ツールハンドルのアスペクト比（長さと直径の比）に応じて、3D、5D、7D、9D、またはそれ以上に分けられます。
スペードドリルの刃は、超硬刃、高速度鋼刃、コバルト含有高速度鋼の3種類に分けられます。
1. 硬質合金（Φ9.5mm～Φ47.5mm）はバルザースコーティングを採用
2.粉末ハイス鋼（Φ9.5mm～Φ114.0mm）
3.コバルト含有高速度鋼（Φ9.5mm～Φ114.0mm）
一部のカスタムブレードはさらに大きくすることもできます。
高速度鋼ブレードは、一般的に8%のコバルトを含むM42コバルト含有高速度鋼であり、耐摩耗性と靭性が優れています。
スペードドリルの刃は溝によって位置決めされ、2 つのネジ穴で固定されるため、刃の対称性を 0.01 ～ 0.02 mm の範囲で確保できます。
インサートのサイズに応じて、チップブレーカーは通常 2 ～ 6 個あります。異なる切削材料に応じて
加工材料や設備に応じて異なるブレードを選択することで、加工効率が向上します。
スペードドリルの使い方：シャンク径8以上の使い方（縦型・横型共通）
1.ガイド穴加工
深穴と同じ直径の短いツールホルダーを使用して、直径の少なくとも 2 倍の下穴を作成します。
深穴ドリルと同じ先端角度のインサート、または深穴ドリルよりも角度が大きいインサートを使用してください。
2.深穴ドリルの挿入
最高速度を50RPMに設定し、送り速度F=300mm/分を固定し、クーラントをオフにし、上記の条件下で深穴ドリルビットを下穴の端から1〜3mm離して挿入します。
3. 止まり穴を加工する場合
速度と送りは推奨値の 100% に設定されました。 深穴加工を行う場合は、切りくず排出状況と機械負荷率を確認してください。 処理にはセグメント化された給餌を使用しないでください。
※実際の加工時にチップを割る事ができない場合は分割加工をご利用ください。 セクションに供給する場合は、4mm から開始し、セクション処理長さを徐々に増やします。
※機械負荷率が急激に変化する場合は、切りくず詰まりが原因の可能性があります。 ドリルの損傷を防ぐため、加工を中断し、切削条件とインサートの形状を確認してください。
4. 貫通穴加工時（穴あけ前）
ドリルの先端が出てくる前に、速度 S を推奨値の 50% に設定し、送り F を推奨値の 75% に設定します。
開口部が斜めの穴の場合は、ドリルビットの一部が露出する前に、上記と同じセットアップを行ってください。
ドリルビットを引き抜く前に、ドリルビットの刃先が少なくとも 3 mm 露出している必要があります。
5. ドリルビットの抜き方
ドリルビットを引き出すと、最大速度設定は50rpmになります
深穴加工における注意点
※直径8倍以上のスペードドリルツールバーを使用する場合は、必ず1D-2Dの下穴をあけてください。
※冷却剤はできるだけ多めにご使用ください。
切断中の振動によりボルトが緩む可能性があります。
まず、ボルトの締め具合を確認します。
モールスペードドリル（冷却リングが必要）
スペードドリル使用時の注意
1. ブレード固定ボルトを左右均等に締めてください。
2. 調理中はナイフの先端に触れないでください
3. スペードドリル加工パラメータ表を参照して、垂直タイプと水平タイプの切削速度と切削送りが同じであることを確認してください。
ショートシャンク工具を使用してパイロット穴を開け、8倍径以上の工具ホルダーと同じインサートを使用して切りくずの排出を確認します。
パイロットドリルの8倍の大きさで同じ直径のツールバーを使用してパイロット穴にパイロット穴を挿入し、低速で回転させて素早く送り、冷却を開始します。
切断回転を1～2mmほど先にして切断を開始します。
切断と荷降ろしの際には機械設備の荷重表を確認し、同時に切断してください。
低速回転と高速送りで元の位置に戻る
深穴加工における注意点
※直径8倍以上のスペードドリルツールバーを使用する場合は、必ず1D-2Dの下穴をあけてください。
※冷却剤はできるだけ多めにご使用ください。
切断中の振動によりボルトが緩む可能性があります。
まず、ボルトの締め具合を確認します。
スペードドリリング処理パラメータの計算
ドリルハイス鋼と粉末ハイス鋼の刃の線速度は20〜40メートルです。
超硬ブレードの線速度は50〜60メートルで、ショベルドリルブレードの送り速度は1回転あたり0.1〜0.6mmに達します。
A. 掘削速度の計算式は、S=VC*1000/3.14/Dcです。
（Sは回転速度、Vcは線速度、Dcはブレード直径）
B. フィード計算式: Vf=Fr*S
(Vf は送り、Fr はドリルあたりの送り、S は速度)
C処理時間計算式: Tc=H/Vf*60
（Tcは処理時間、Hは穴の深さ、Vfは送り）
計算例
加工径20mm、深さ100mm、
粉末ハイス鋼ブレードを選択し、線速度を40メートルとして計算します。
S=401000/3.14/20=636（推奨される毎分掘削速度は約F600～650）
Vf=0.2636=127（1分あたりの推奨送りは約S110～130）
Tc=100/127*60=47（処理時間は約50秒）
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